鋅合金壓鑄件目前已經快深入到生活的各個領域了，電子煙、旋鈕、車模、藍牙音箱等等。一般都對表面處理的要求很高，耐磨耐腐蝕都是必須的功能。對于表面缺陷，諸如起泡等不良，容忍度也很低。

鑄件表面鼓起的包稱為氣泡，氣泡并不是單單的表面缺陷，往往都是鋅合金壓鑄件內部缺陷外露的，所以大部分問題都是出現在鑄件里，而不是單單的表面外觀出了問題。

一般壓鑄公司發現的時候，大多數是這些情況。

1、剛脫模壓鑄出來的時候就發現了。

2、批鋒或拋光階段發現的，一般這時發現的都是內部的孔，加工之后才顯現出來。

3、噴涂之后發現的，鑄件烤漆或電鍍之后，發現有氣泡缺陷，這個時候損失就不小了，哪怕可以拖起（退鍍）處理，也是一筆不小的成本。

4、放了一段時間之后，壓鑄公司才發現的。

產生的原因：

1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數是不規則形。

氣孔產生原因：

a金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。

b涂料揮發出來的氣體侵入。

c合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、涂料揮發出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。

縮孔產生原因：

a金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。

b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹；或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。

2.晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋

水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現條狀缺陷。

水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。

熱裂紋：

a當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力；

b過早頂出，金屬強度不夠；

c頂出時受力不均；

d過高的模溫使晶粒粗大；

e有害雜質存在。

當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

解決缺陷方案

控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣，平穩的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。

對于晶間腐蝕現象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。

對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現。

對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫。

鋅合金電鍍起泡的原因：

電鍍之前的表面處理是引起鋅合金起泡的主要原因，因為鋅合金為兩性金屬，易與酸反應，也易與堿反應，一般電鍍之前有去油和酸洗兩道工序；

去油一般是堿性的常溫去油劑，酸洗溶液一般是三酸的混合液(HCL\H2SO4\HNO3)

去油是主要引起鋅合金電鍍起泡的主要原因：

去油一般是用加溫了的常溫去油劑長時間的浸泡和攪拌，化學反應時間較長.一般酸洗時間較短，不易產生此起泡現象。(因酸洗用的是配比的強酸，有很強的浸蝕性，所以一般鋅合金在電鍍時不去油，用硫酸活化一下即可電鍍)。

鋅合金的電鍍工藝：

由于鋅合金金屬的電介位的關系，鋅合金不能直接在表面鍍銀\鎳\金等等鍍層，需要鍍一層較厚的中間層銅層(一般銅層為5微米左右)

不過，鋅合金壓鑄后組織的松散也會導致起泡現象，這屬于壓鑄不合格，一般這種現象的不良比率不會太高，如果太高，就需要管控壓鑄方面的原因了。

綜上所述，鋅合金電鍍起泡現象是電鍍中常有發生的現象，所以選擇好的電鍍供應商其實是一個關鍵的因素，如果一個電鍍商很少或是根本沒有加工過鋅合金電鍍，那么要去電鍍廠家的考查還是有必要的。